Ang mga kumpanya na nagpaplano ng isang bagong proseso o naghahanap ng mga paraan upang mapabuti ang isang kasalukuyang pamamaraan ay maaaring gumamit ng halaga stream mapping (VSM), isang paraan na graphically nagha-highlight ang mga lugar sa operasyon na alinman na idagdag ang pinakadakilang benepisyo o tumayo na nangangailangan ng pagpapabuti. Bukod dito, sa halip na isang nakapag-iisang proyekto, ang pagmamapa ng halaga ng stream sa sarili ay maaaring maging isang patuloy na proseso, upang ipakilala ang tuluy-tuloy na pagpapabuti ng kalidad sa loob ng pagsasanay ng kumpanya, mula sa sahig ng pabrika sa pamamagitan ng serbisyo sa customer sa boardroom.
Paglalarawan
Ang VSM bilang isang sistema ay tumutulong sa isang proseso ng koponan na kilalanin ang basura mula sa mga proseso ng isang kumpanya sa pamamagitan ng pagmamapa ng isang pamamaraan mula sa punto ng produkto ng view. Ang "halaga" sa halaga ng pagmamapa ng stream ay simpleng anumang bagay na itinuturing ng isang customer na nagkakahalaga. Ang VSM ay may kaugnayan sa modelo ng matangkad manufacturing, kung saan ang layunin ay upang maalis ang lahat ng bagay na hindi kinakailangan sa paggawa ng isang produkto, mula sa labis na raw na materyales o imbentaryo sa dagdag na mga hakbang o oras na binuo sa proseso. Sinusuri ng koponan ng VSM ang bawat hakbang o entablado sa isang proseso upang matukoy kung ano ang makakakuha ng anumang idinagdag sa huling produkto na nagdadala nito nang mas malapit sa nais ng kanilang mga customer. Kung wala ang idinagdag, ang hakbang ay maaaring higit pang mabasag upang matukoy kung ano ang wastong nasayang sa hakbang, kung hindi ang hakbang na buo. Ang mas kaunting pag-aaksaya ay pinananatili sa proseso, mas mas produktibo ang proseso.
Kasaysayan
Ang Toyota ay nakakuha ng kredito para sa pagbuo ng VSM noong dekada 1980. Ang punong inhinyero na si Taiichi Ohno at ang kanyang sensei Shigeo Shingo ay naglalarawan ng isang perpektong operasyon habang sinusunod ang mga operasyon sa Ford Motor Company: isang sistema ng pagpupulong na binubuo ng naka-synchronize, magkadikit na mga workstation, na walang stockpile ng hilaw na materyal o mga bahagi. Habang sinuri nila ang sistema sa mga indibidwal na sangkap nito, pinananatili nila ang pagtatanong at pag-aalis ng mga hadlang na nakaharang sa pagganap ng sistemang "just-in-time" na ito.
Mga benepisyo
Higit pa sa pagpapabuti ng pagiging produktibo, nakikibahagi sa isang proyekto ng VSM ang naghahatid ng maraming benepisyo sa isang kumpanya. Pinahihintulutan nito ang mga miyembro na itaas ang isang partikular na yugto o hakbang upang mas mahusay na maunawaan ang buong proseso - ang daloy ng trabaho, kabilang ang mga link sa lahat ng departamento. Nagbibigay ito ng mga miyembro ng koponan (kadalasang inilabas mula sa iba't ibang departamento) ng isang karaniwang wika upang talakayin ang mga operasyon na ginagawa ng kanilang kumpanya at pinipilit silang suriin nang mabuti kung ano ang ibinibigay ng kanilang kumpanya sa customer. Ito ay nagiging sanhi ng mga miyembro na tumalikod at talaga na tingnan ang mga proseso ng kumpanya, sa pamamagitan ng literal na paglakad sa proseso mula sa punto ng produkto ng view. At hindi lamang nito itinuturo ang basura at mga pinagkukunan nito, pinahihintulutan nito ang posibilidad na mag-redirect ng mga nasayang na mapagkukunan sa mas produktibong mga punto, na nagdudulot ng mas maraming halaga sa mga produkto at serbisyo ng kumpanya.
Bokabularyo
Ang mga tuntunin na ginamit sa VSM ay may kaugnayan sa isang paghihiwalay ng halaga kumpara sa basura. Ang anumang "idinagdag na halaga" ay isang pamamaraan, hakbang, materyal o sub-assembly na nagdaragdag ng isang bagay na isinasaalang-alang ng mga customer na nagkakahalaga ng pagbili o nagdadala ng produkto malapit sa pagkumpleto. Kung ang proseso ay tumatagal ng mga mapagkukunan ng kapital (materyal, oras, pera) at hindi magdagdag ng halaga, maaari itong ituring na basag.Tulad ng ginugol ng Toyota ng maraming oras na iniisip ang tungkol sa basura, may mga tukoy na termino na may kaugnayan sa "basura": "batang," anumang aktibidad na hindi nagdaragdag ng halaga; "mura," o hindi pagkakapare-pareho, na maaaring malutas sa pamamagitan ng paghahatid ng tamang bahagi sa tamang lugar sa tamang panahon; at "muri" o overburden, na maaaring mapawi sa pamamagitan ng standardizing workflow. Ang napakahalagang tema ng patuloy na pagsisikap para sa pagpapabuti, mula sa kasalukuyang estado hanggang sa perpektong estado sa hinaharap, ay tinatawag na "kaizen."
Mga Limitasyon
Ang VSM ay isang partikular na tool upang mapahusay ang pagiging produktibo; tulad ng ito ay may mga limitasyon. Una, dahil kinakailangan ang pagsakay sa antas ng produkto sa pamamagitan ng isang proseso, binabalewala nito ang sangkap ng tao. Ang kasangkapan din ay kapaki-pakinabang lamang bilang mga tagapagtaguyod nito, na dapat mag-ingat upang matukoy nang eksakto kung anong proseso ang bumaba sa ilalim ng pagsusuri; mas tiyak ang proseso ang mas mahusay. Tulad ng nabanggit na mas maaga, ang VSM ay may mga ugat sa industriya ng automotive, isang napaka-tukoy na proseso ng pagmamanupaktura ng isang napaka-kumplikadong produkto na ginawa sa medyo makitid na mga saklaw na may napakataas na volume. Ang VSM ay maaaring makakuha ng pababa kapag sinusuri ang isang proseso na may mababang volume o na kasangkot ng maraming mga pag-customize (lahat ng mga eksepsiyon, walang karaniwang mga panuntunan). Sa wakas, ang VSM ay nangangailangan ng isang dedikadong koponan na may hindi bababa sa ilang pagsasanay sa background at tiyak na terminolohiya ng mga tool, mga mapa at daloy chart upang maging tunay na epektibo.
